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Le moulage sous vide utilise des moules en silicone pour créer des prototypes de haute qualité de composants en plastique et en caoutchouc à l'aide de résines de polyuréthane à deux composants.

Le moulage sous vide, également connu sous le nom de moulage à l'uréthane ou de moulage au polyuréthane, utilise des moules en silicone pour produire des composants en plastique et en caoutchouc sous vide. Ce procédé de fabrication très adaptable peut imiter le moulage par injection pour créer des pièces complexes en résines de polyuréthane et en nylon coulé.

Le procédé sous vide garantit des moulages de haute qualité, sans bulles, avec des textures de surface lisses et sans défauts. Le moulage sous vide est particulièrement précieux pour le prototypage rapide de pièces de moulage par injection et doit être pris en compte lors de la sélection des procédés de prototypage rapide pour les composants en plastique ou en caoutchouc.

Le plastique ABS est un terpolymère d'acrylonitrile (A), de butadiène (B) et de styrène (S). La teneur relative de ces trois monomères peut être variée pour créer différentes propriétés de résine.

L'ABS combine les propriétés de ses composants :

• L'acrylonitrile offre une résistance chimique, une résistance à la chaleur et une dureté de surface
• Le butadiène contribue à l'élasticité et à la ténacité
• Le styrène permet le traitement thermoplastique et améliore les propriétés électriques

Ce matériau polyvalent et rentable est largement utilisé dans les industries mécanique, électrique, textile, automobile, aérospatiale, marine et chimique.